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Eine Sitzbank aus Beton selber machen

Eine Sitzbank aus Beton selber machen

Eine DIY-Anleitung

Schwierigkeitsgrad: für Fortgeschrittene

 

Geschätzter Zeitaufwand: etwa 6 Stunden

 

Materialkosten: ca. 45,00 Euro

Benötigte Materialien: 

- Schalungsholz

- Styrodur

- 6 mm Bewehrungsstahl

- Sanitär Silikon 

- Schrauben 

- Klebeband

- Trennmittel

- Beton

Benötigte Werkzeuge:

- Akkuschrauber

- Bohrer

- Bleistift

- Silikonpistole

- Winkelschleifer (Flex)

- Schraubstock

- Malerspachtel

- Cuttermesser

- Handkreissäge

- Schleifpapier


Die DIY-Anleitung habe ich für eine Sitzbank aus Beton mit den Maßen 100 x 40 x 45 cm (L/B/H) erstellt. Das Gesamtgewicht der Bank beträgt ca. 75 kg.

 

Und schon geht es los!

1. Der Schalungsbau

Die Auswahl des Schalungsmaterials richtet sich nach der gewünschten Oberflächenoptik deiner Sitzbank. Wenn du eine möglichst glatte Oberfläche bevorzugst, solltest du zum Bau der Schalung Siebdruckplatten oder beschichtete Spanplatten verwenden, wichtig ist hier eigentlich nur, dass das verwendete Schalungsmaterial wasserabweisend ist.

 

Genauere Informationen sowie eine Übersicht über mögliche Schalungsmaterialien erhältst du hier. 

 

Ich habe mich beim Schalungsmaterial für eine beschichtete  Spanplatte mit einer Materialstärke von 16 mm entschieden, für den Boden der Schalung verwende ich eine 4 mm starke Siebdruckerplatte. Die Holzplatten sind kostengünstig in jedem Baumarkt erhältlich. 

 

Für die Sitzbank mit den Maßen 100 x 40 x 45 cm (L/B/H) benötigst du folgenden Holzzuschnitt:

 

1x  103,2 x 48,2 cm 

1x  103,2 x 40,0 cm

1x    86,0 x 40,0 cm

2x    45,0 x 40,0 cm

2x    36,4 x 40,0 cm

2x    10,2 x 40,0 cm

 

Die Holzplatten für die Schalung sollten relativ genau geschnitten werden, da die Schalungsform später wasserdicht sein muss, mit einer Handsäge ist ein so genauer Schnitt fast unmöglich.

 

Wenn du nicht im Besitz einer Tischkreissäge bist, empfehle ich dir einen Holzzuschnitt im Baumarkt, dieser ist in der Regel millimetergenau und gegen einen geringen Aufpreis möglich.

 

Praxistipp:

Die Spanplatten sind in verschiedenen Materialstärken erhältlich, in der Praxis hat sich für mich die Materialstärke von 16 mm bewährt. Spanplatten mit dieser Stärke bieten die nötige Stabilität und lassen sich auch problemlos miteinander verschrauben. Bei schmäleren Platten besteht immer die Gefahr, dass die Schrauben zu weit rechts oder links am Rand angesetzt werden und hierdurch die Lackschicht beschädigt wird. Diese Fehlstellen würden sich dann später unschön auf der Sichtbetonoberfläche abzeichnen.

An den beiden Schalungsplatten mit den Längen 103,2 cm und 86 cm musst du jetzt für die Montage, wie auf dem Bild ersichtlich, Bohrungen  anbringen.

 

Die Bohrungen für die Schrauben sollten eine halbe Materialstärke vom Rand, bei der 16 mm Platte also in einem Abstand von 8 mm gebohrt werden, so sitzt die Schraube später genau mittig.

Auf der Bodenplatte und den beiden "Verbindungsplatten" musst du ebenfalls alle 5 cm eine Bohrung anbringen.

Jetzt kannst du die Schalungsplatten miteinander verschrauben. Das fertige Ergebnis sollte so aussehen. 

Die Bodenplatte musst du jetzt bündig mit der Rückseite der Schalung verschrauben, vorne muss die Bodenplatte 16 mm überstehen. 

Die Stöße der Schalungsplatten müssen nach dem Zusammenschrauben komplett mit einer Silikonfuge abgedichtet werden, so dass später kein Wasser aus der Schalung austreten kann, dies ist sehr wichtig, weil es sonst an den Austrittsstellen zu Auswaschungen des Zementleimes kommen kann und die Kanten dadurch später porös und sandig sein können. Durch die Silikonfuge werden zudem die Kanten an den Ecken leicht abgerundet, so dass diese beim Ausschalen nicht so leicht brechen können.

 

Die Fuge sollte sauber ausgeführt werden, dies erfordert ein wenig Geschick und Übung, du wirst aber auch merken, dass es dir von Mal zu Mal schneller und leichter von der Hand geht.

 

Mehr Informationen zu den Grundlagen im Schalungsbau erhältst du hier.

Die fertige Silikonfuge sollte in etwa so aussehen. Die Fuge muss jetzt mindestens 3 Stunden trocken, bevor diese ausreichend belastbar ist.

Das innere Schalungselement musst du so platzieren, dass sich zwischen den beiden Schalungselementen an allen drei Seiten ein Abstand von 7 cm ergibt.

Jetzt kannst du das innere Schalungselement auf der Bodenplatte anzeichnen und die Löcher für die Montage vorbohren. 

Das fertige Ergebnis sollte so aussehen.

An der Unterseite der Betonbank soll zur Gewichtsreduzierung eine Aussparung angerbracht werden. Die Sitzbank ist somit optisch 7 cm stark, die tatsächliche Betonstärke beträgt jedoch nur 5 cm.

 

Für die Aussparung benötigst du Styrodurplatten mit einer Stärke von 20 mm in den Maßen:

 

1x  86 x 35 cm 

2x  40 x 35 cm

Die Styrodurplatten welche ich verwende haben eine raue Oberfläche mit Waffelstruktur, diese habe ich auf einer Seite mit Schleifpapier (80er Körnung) glatt geschliffen, weil sich die Struktur sonst später auf der Sichtbetonfläche abzeichnen würde. 

Die zugeschnittenen Styrodurplatten musst du jetzt mit Silikon mittig auf das innere Schalungselement aufkleben. Seitlich muss jetzt ein Überstand von jeweils 2,5 cm verbleiben. 

Das fertige Ergebnis sollte so aussehen. 

Die Stöße der Styrodurplatten musst du mit wasserfestem Klebeband verkleben.

Der unlackierte Rand der Spanplatte muss ebenfalls mit Klebeband abgeklebt werden, die Spanplatte würde sonst im Kontakt mit dem feuchten Beton Wasser aufsaugen und aufquellen. 

 

Die Stöße zwischen der Spanplatte und dem Styrodur musst du noch mit einer Silikonfuge abdichten, so dass später kein Beton unter die Styrodurplatten laufen kann. 

Das innere Schalungselement ist jetzt fertig und sollte so aussehen. 

Jetzt kannst du am äußeren Schalungselement die beiden Verbindungsplatten anbringen und an den Stößen ebenfalls eine Silikonfuge anbringen.

Die komplette Innenseite der Schalung muss vor der Montage der beiden Schalungselemente mit einem Trennmittel eingerieben werden, wenn du nicht im Besitz eines industriellen Trennmittels bist, kannst du hier auch einfaches Fett, Silikonspray oder sogar Salatöl verwenden.

 

Durch das Trennmittel wird wie der Name schon sagt, eine wasserabweisende Trennschicht zwischen dem Beton und der Schalung aufgebaut. Der Beton geht hierdurch keine Verbindung mit der Schalung ein und lässt sich wesentlich einfacher ausschalen.

 

Praxistipp:

Das Trennmittel sollte nur als hauchdünner Film mit einem Pinsel oder Tuch aufgetragen werden. Eine zu hohe Dosierung oder Fehlstellen können sich später fleckig auf dem Sichtbeton abzeichnen.

Jetzt werden die beiden Schalungselement miteinander verschraubt. Die Schalung ist jetzt fertig.

2. Vorbereitung der Stahlarmierung

Die Betonbank erhält eine Armierung aus 6 mm starkem Armierungsstahl, diesen musst du entsprechen zurechtbiegen. Den Überstand kannst du mit einem Bolzenschneider oder wie ich mit einem Winkelschleifer ablängen.

 

Wenn du einen Winkelschleifer verwendest, solltest du auf jeden Fall einen Gehörschutz und eine Schutzbrille tragen! Deine Augen und Ohren werden es dir danken.

Für die Sitzbank benötigst du insgesamt vier gebogene Stahlstangen mit den o.g. Maßen.

3. Beton anmischen

Jetzt kannst du auch schon den Beton anmischen. Für die Sitzbank kannst du ruhigen Gewissens eine Fertigmischung Zementestrich aus dem Baumarkt verwenden. Ich habe für die Herstellung einen selbst entwickelten ultrahochfesten Vergussbeton verwendet, auch wenn das bei diesem Projekt mit Kanonen auf Spatzen geschossen ist.

 

Beim Umgang mit Beton gibt es einige Sicherheitshinweise, welche du beachten solltest.

 

Der Fertigmischung musst du lediglich gemäß den Herstellerangaben Wasser hinzugeben und dann ordentlich mischen.

 

Welche Möglichkeiten es zur Betonmischung gibt, erfährst du hier.

 

Den fertigen Beton musst du jetzt langsam in die Schalungsform geben. Wenn der Beton ca. 10 cm hoch in der Schalungsform steht, musst du die erste Stahlarmierung einlegen und im Anschluss daran den Beton verdichten.

 

Diesen Arbeitsschritt wiederholst du alle 10 cm, bis alle Stahlarmierungen eingebracht sind und die Schalungsform komplett gefüllt ist.

Beim Einlegen der Armierung musst du darauf achten, dass diese nicht an der Schalungsform anliegt.

Bei der Verdichtung handelt es sich um einen sehr wichtigen Arbeitsschritt welchen du nicht vernachlässigen solltest.

 

Aktuell befinden sich im Beton noch viele kleine Hohlräume und Blasen, in welchen Luft eingeschlossen ist, diese Hohlräume müssen durch die Verdichtung des Betons geschlossen werden. 

 

Die Verdichtung erreichst du durch leichtes Rütteln, bzw. leichtes Abklopfen der Schalungsform. Durch die Verdichtung und die dadurch entweichende Luft bilden sich auf der Betonoberfläche kleine Luftblasen, sobald keine Luftblasen mehr aufsteigen ist die Verdichtung abgeschlossen.

 

Eine unzureichende Verdichtung wird sich später durch eine offenporige Betonoberfläche mit großen Lufteinschlüssen (sog. Lunker) bemerkbar machen. 

 

Wie du Lunkern und Fehlstellen im Sichtbeton im Nachhinein ausbessern kannst, erfährst du hier.

Da sich das innere Schalungselement durch den Schalungsdruck leicht nach innen gewölbt hat, habe ich diese mit Schraubzwingen fixiert.

 

Jetzt beginnt der für mich schwierigste Teil des Projekts - die Wartezeit, bis der Beton ausreichend ausgehärtet ist und die Betonbank ausgeschalt werden kann. 

4. Die Schalung entfernen

Nach einer Wartezeit von 24 - 30 Stunden kannst du mit dem Ausschalen beginnen, der Beton müsste jetzt ausreichend ausgehärtet sein. Seine Nennfestigkeit erreicht der Beton erst nach ca. 28 Tagen.  

 

Zum Ausschalen empfehle ich die Verwendung eines Cuttermessers, hiermit lässt sich die Silikonfuge ohne Beschädigung der Betonkanten leicht durchtrennen.  

Die Bodenplatte des inneren Schalungselementes lässt sich in der Regel nicht ohne weiteres entfernen, da der Beton bei der Aushärtung leicht schwindet und die Platte hierdurch verkeilt wird. 

 

Zum Ausschalen habe ich die Spanplatte mit einer Handkreissäge in zwei Teile gesägt. Die Spanplatte hat eine Stärke von 16 mm, ich habe die Schnitttiefe der Handkreissäge auf 15 mm eingestellt.

 

Die Platte kann jetzt einfach in zwei Teile gebrochen und herausgenommen werden.

Das Styrodur kannst du mit einem Malerspachtel entfernen, hier ist etwas Kraftaufwand notwendig. 

 

Die scharfen Betonkanten kannst du mit einem Schleifpapier brechen.

Nach drei Tagen kannst du die Oberfläche der Bank noch mit einer Betonimprägnierung einlassen und mit Wachs aufpolieren.

Über ein Foto von deinem fertigen Ergebnis unten in den Kommentaren würde ich mich sehr freuen.

 

Die Anleitung darf gerne mit Freunden geteilt werden.

 

Für Fragen und Anregungen kannst du dich gerne an mich wenden.

 

Dein nächstes DIY-Projekt kommt bald, also einfach dran bleiben!

 

Weil selber machen einfach mehr Spaß macht als selber kaufen....

Kommentar schreiben

Kommentare: 15
  • #1

    Tom (Samstag, 18 August 2018 14:29)

    Hallo,
    und wieder ein schönes Projekt auf eine sehr verständliche Weise erklärt und näher gebracht.
    Es schaut alles so einfach aus und macht Mut sich selbst daran zu versuchen.
    Bitte mach weiter so.
    Ich freue mich jedesmal, wenn ich sehe bei Mr. Grey giebt es wieder was neues!

    BtW. dein eigener "Ultrahochfester Beton" würde mich brennend interessieren.
    Verwendest du im Zuschlag Silikate und/oder Glasfasern?
    Mit was polierst du deine Oberflächen.

  • #2

    Frank (Samstag, 18 August 2018 17:59)

    Hallo Tom,
    vielen Dank für die positive Rückmeldung, es freut mich, dass dir meine Anleitungen gefallen!

    Die Hauptbestandteile beim UHPC sind Feinststoffe, Fließmittel und ein möglichst geringer Wasseranteil. Zur inneren Bewehrung werden dem Beton entweder Glasfasern oder Metallfasern zugegeben.

    Diesbezüglich werden im Blog bald noch Artikel und DIY-Projekte folgen.

    Die Oberflächen poliere ich mit Wachs und einer Poliermaschine auf.

    Beste Grüße
    Frank

  • #3

    Christoph (Samstag, 09 März 2019 10:19)

    Supercooles Projekt! Danke für diesen sehr motivierenden Beitrag. Jetzt geht’s in den Baumarkt. Tut es denn ein normaler Garten-Fertigbeton auch?

    Viele Grüße!

  • #4

    Grey Element (Sonntag, 10 März 2019 14:43)

    Hallo Christoph,
    ich würde hier normalen Betonestrich verwenden, macht preislich keinen Unterschied.

  • #5

    Tanja (Mittwoch, 19 Juni 2019 12:38)

    Richtig toll!
    Aber ist die Bank nicht ultra schwer?????

  • #6

    Micha (Dienstag, 16 Juni 2020 22:41)

    Moin.. Will mich am Wochenende dran probieren! Wieviele Säcke Estrichbeton (40kg) benötige ich dafür ca?
    LG und weiter so

  • #7

    Timo (Sonntag, 20 September 2020 22:39)

    Denkst Du, dass man die Bank auch doppelt so lang machen kann oder sollte man dann etwas an der Bewerhung ändern?

  • #8

    Max (Montag, 23 November 2020 18:46)

    Deine Einschätzung mit der Länge würde mich auch interessieren. Was glaubst du wie lang die Bank bei der Stärke und mit normalem Estrichbeton ausgelegt werden dann?

  • #9

    Bunte Eule (Freitag, 19 März 2021 15:08)

    Vielen Dank für die mega Anleitung. Ich werde versuchen, dieses Projekt mit meinen Schülern zu produzieren. Ich liebe Beton als Werkstoff. Die Vielfältigkeit ist unglaublich.
    Viele Grüße

  • #10

    Sarah (Mittwoch, 24 November 2021 20:34)

    Super Anleitung! Vielen Dank! Wie schwer ist die Bank denn ungefähr? Möchte eine mit 170 cm für den Innenraum machen und wüsste gerne, ob das nicht zu schwer wird. Lieben Dank und viele Grüße

  • #11

    TWSfSopc (Samstag, 22 Oktober 2022 19:59)

    1

  • #12

    TWSfSopc (Samstag, 22 Oktober 2022 20:02)

    1

  • #13

    2ule61xS (Samstag, 22 Oktober 2022 20:02)

    1

  • #14

    TWSfSopc (Samstag, 22 Oktober 2022 23:03)

    1

  • #15

    Dominik (Freitag, 16 Februar 2024 22:22)

    Super Anleitung, wird definitiv gemacht. Siehst du Probleme bei der Herstellung einer Außenküchenzeile in diesem Format, nur eben Größer? Also sagen wir mal ca 200x60x90?